Trong một thời gian dài, trục truyền động thông thường trên thị trường hầu hết đã áp dụng gia công nhiều{0}}gia công, dẫn đến dung sai tích lũy từ nhiều thao tác kẹp, gây khó khăn cho việc kiểm soát độ đồng trục của trục. Sau khi vận hành-đầy tải kéo dài, thiết bị dễ bị biến dạng uốn nhẹ, trực tiếp làm tăng tốc độ mài mòn của vòng bi, phớt dầu và bánh răng, dẫn đến dây chuyền sản xuất thường xuyên ngừng hoạt động để bảo trì và làm tăng chi phí vận hành doanh nghiệp. Quá trình nâng cấp quy trình này tập trung vào việc nâng cấp thiết bị tiện CNC có độ chính xác-cao, áp dụng-chế độ tạo hình kẹp một lần để hoàn thành đồng thời gia công các bước, ren, rãnh định vị và rãnh then, giảm sai lệch kích thước so với nguồn gia công. Giải quyết các thách thức gia công của trục truyền động chính xác mảnh và thu nhỏ, các thông số cắt và dụng cụ hỗ trợ đã được tối ưu hóa để triệt tiêu hiệu quả độ rung khi cắt và uốn phôi. Dung sai trên các bề mặt tiếp xúc chính được kiểm soát nhất quán trong phạm vi micron, làm giảm đáng kể độ lệch hướng quay của trục.
Hệ thống lựa chọn vật liệu được cải tiến và tối ưu hóa đồng thời, giúp nguyên liệu thô phù hợp với các điều kiện vận hành khác nhau: thép cacbon 45# được sử dụng cho các dây chuyền sản xuất tự động thông thường, giúp cân bằng độ bền và-hiệu quả về chi phí; Thép hợp kim 40Cr được sử dụng cho thiết bị thủy lực và thiết bị mô-men xoắn-công suất cao-nặng, được tôi và xử lý nhiệt tổng thể để chống mài mòn bề mặt và chống va đập bên trong; Thép không gỉ 304/316 được sử dụng cho môi trường ẩm ướt y tế, hóa học và ngoài trời, với khả năng xử lý thụ động và chống ăn mòn. Tất cả các nguyên liệu thô đều trải qua quá trình kiểm tra quang phổ vật liệu trước khi nhập kho để ngăn chặn việc sử dụng tạp chất và phôi kém chất lượng trong sản xuất. Sau khi hoàn thiện, mỗi lô thành phẩm đều được xác minh theo lô bằng thiết bị đo kích thước bằng laser và máy kiểm tra độ lệch tròn, thiết lập nhật ký kiểm tra lô hoàn chỉnh để đảm bảo hiệu suất nhất quán trên hàng nghìn trục truyền động trong cùng một lô. Điều này giúp khách hàng loại bỏ nhu cầu mài và làm thẳng thứ cấp, cho phép lắp ráp trực tiếp khi nhận được.
Trục truyền động chính xác mới được phát triển đã được sản xuất hàng loạt{0}}và tung ra thị trường. Sau khi lắp đặt và thử nghiệm bởi hàng chục thiết bị tự động hóa, động cơ năng lượng mới cũng như các công ty bơm và van nhỏ, thiết bị này đã cho thấy độ ồn khi vận hành giảm, tuổi thọ linh kiện tăng hơn 30% và tỷ lệ hỏng hóc chung của máy giảm đáng kể. Tiếp theo, nhà máy sẽ tiếp tục tối ưu hóa quy trình xử lý tùy chỉnh của mình, cải thiện hệ thống phân phối-dây chuyền kép để lấy mẫu-hàng loạt nhỏ và sản xuất hàng loạt{6}}lớn, đồng thời liên tục tinh chỉnh các bộ phận truyền động có độ chính xác-cao để giúp cải thiện chất lượng và hiệu quả của chuỗi công nghiệp thiết bị-cao cấp của Trung Quốc.
