Quy trình sản xuất các bộ phận bản vẽ chính xác là một chuỗi các quy trình nghiêm ngặt và có tính phối hợp cao được thiết kế để biến kim loại tấm thành các bộ phận hoàn thiện với độ chính xác cao, cấu trúc ba chiều phức tạp-và hiệu suất tuyệt vời. Dựa trên đặc tính vật liệu và việc sử dụng khuôn mẫu cũng như thiết bị, quy trình này đạt được sự chuyển đổi từ nguyên liệu thô sang các bộ phận đạt tiêu chuẩn thông qua quá trình kiểm soát khoa học nhiều{2}}giai đoạn, đảm bảo tính nhất quán và độ tin cậy trong sản xuất hàng loạt.
Quá trình bắt đầu với việc chuẩn bị và kiểm tra nguyên liệu. Tấm kim loại được chọn phải có độ dẻo tốt và tính chất cơ học đồng đều. Các vật liệu phổ biến bao gồm thép cacbon-thấp, thép cường độ-cao, hợp kim nhôm, hợp kim đồng và hợp kim đặc biệt. Trước khi nhập kho, thành phần hóa học, tính chất cơ học và chất lượng bề mặt phải được xác minh để loại bỏ các khuyết tật như vết trầy xước, cặn oxit và tạp chất. Các bước tiền xử lý cần thiết, chẳng hạn như làm phẳng, tẩy dầu mỡ và chống rỉ sét, được thực hiện trên nguyên liệu thô theo yêu cầu tạo hình để đảm bảo trạng thái ban đầu ổn định cho quá trình tạo hình tiếp theo.
Sau đó, quá trình làm trống bắt đầu. Dựa trên kích thước chưa mở của bộ phận và cách bố trí được tối ưu hóa, tấm kim loại được cắt thành các khoảng trống hình tròn, hình vuông hoặc các hình dạng phù hợp khác. Bước này yêu cầu kiểm soát chặt chẽ khe hở cắt và độ sắc bén của lưỡi cắt để tránh các vệt và biến dạng dẻo dư, vì những yếu tố này có thể gây ra sự tập trung ứng suất trong giai đoạn đầu kéo giãn, làm tăng nguy cơ nhăn hoặc rách. Đối với các bộ phận có-độ chính xác cao, việc mài nhẵn và làm cùn cạnh có thể được thực hiện sau khi đột bao hình.
Quá trình cốt lõi đang kéo dài. Tùy thuộc vào độ sâu, độ dày thành và độ phức tạp của đường viền của bộ phận, bạn có thể chọn kéo dài một đường chuyền- hoặc nhiều đường chuyền-. Kéo dài một lần{4}}phù hợp với các khoang nông hoặc hình dạng đơn giản hơn, mang lại hiệu quả cao và quy trình ngắn; kéo dài nhiều{5}}được sử dụng cho các khoang sâu, thành mỏng hoặc các bộ phận có đường viền thay đổi lớn, giảm thiểu tác động làm cứng vật liệu thông qua quá trình tạo hình lũy tiến và ủ trung gian, đảm bảo độ dày thành đồng đều và độ chính xác về hình dạng. Trong quá trình tạo hình, bộ giữ phôi áp dụng hạn chế thích hợp cho cạnh phôi để hạn chế nếp nhăn, và khoang được hình thành bởi chày và khuôn sẽ dẫn hướng dòng vật liệu và bám chặt vào khuôn. Việc điều chỉnh lực giữ phôi, tốc độ kéo giãn và điều kiện bôi trơn là rất quan trọng và phải được đặt chính xác theo loại vật liệu và độ dày, duy trì đầu ra ổn định trong quá trình tạo hình.
Nếu sử dụng quy trình nhiều{0}}quy trình, quá trình ủ trung gian thường được thực hiện sau mỗi quy trình để loại bỏ sự cứng lại của sản phẩm, khôi phục độ dẻo và bổ sung quy trình tạo hình để điều chỉnh độ đàn hồi và các sai lệch kích thước nhỏ. Việc tạo hình thường được thực hiện ở bước cuối cùng với các khoảng hở nhỏ và lực giữ phôi chính xác để đảm bảo đường viền và kích thước đáp ứng yêu cầu thiết kế.
Sau khi hình thành, bộ phận tiến hành quá trình cắt và tách. Các phần trống hoặc phần đã được xử lý-thêm quá mức ở cạnh ngoài của phần đã vẽ sẽ bị loại bỏ để có được đường viền có kích thước thực. Tình trạng khe hở và lưỡi cắt của khuôn cắt tỉa ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng mặt cắt-và cần được bảo trì thường xuyên để ngăn ngừa các vệt và xẹp góc. Đối với các bộ phận cần xử lý thêm, việc tạo hình thứ cấp như đục lỗ, gấp mép hoặc thêm trùm có thể được thực hiện ở giai đoạn này để cải thiện cấu trúc chức năng.
Sau đó, xử lý và bảo vệ bề mặt được thực hiện. Tùy thuộc vào môi trường sử dụng và yêu cầu chức năng, có thể chọn các quy trình như anodizing, phủ điện di, mạ điện hoặc phun để cải thiện khả năng chống ăn mòn, tính chất trang trí hoặc tính dẫn điện. Một số quy trình vẽ chính xác có thể tạo ra kết cấu bề mặt đồng thời trong giai đoạn tạo hình, làm giảm các bước xử lý hậu kỳ.
Kiểm tra chất lượng được thực hiện trong suốt toàn bộ quá trình. Kiểm tra trực tuyến hoặc ngoại tuyến bao gồm kiểm tra độ chính xác về kích thước, dung sai hình học, độ đồng đều của thành và các khuyết tật bề mặt, thường sử dụng máy đo tọa độ (CMM), quét quang học và máy đo biên dạng bề mặt. Kiểm soát quy trình thống kê (SPC) được triển khai cho các khía cạnh chức năng quan trọng để kịp thời phát hiện và khắc phục sai lệch quy trình, đảm bảo tính nhất quán của lô. Các sản phẩm đủ tiêu chuẩn sẽ được làm sạch, chống rỉ-và đóng gói trước khi bảo quản, đồng thời được dán nhãn và truy xuất nguồn gốc theo yêu cầu của khách hàng.
Toàn bộ quá trình được hỗ trợ bởi thiết kế và mô phỏng kỹ thuật số. Phân tích phần tử hữu hạn được sử dụng để dự đoán dòng vật liệu và phân bố ứng suất, tối ưu hóa các thông số quy trình và bề mặt khuôn để rút ngắn chu kỳ đúc thử. Thiết bị tạo hình thường được trang bị máy ép servo và hệ thống điều khiển-vòng kín để đạt được khả năng kiểm soát-áp suất, chuyển vị và tốc độ theo thời gian thực, cải thiện hơn nữa độ chính xác và tính linh hoạt.
Tóm lại, quy trình sản xuất các bộ phận được vẽ chính xác bao gồm kiểm tra vật liệu, tạo phôi, vẽ, xử lý trung gian, cắt cạnh, bảo vệ bề mặt và kiểm tra chất lượng. Mỗi bước được kết nối với nhau và phối hợp chính xác, phản ánh sự hiểu biết sâu sắc về vật liệu và quy trình, đồng thời thể hiện mục tiêu theo đuổi toàn diện về tính ổn định, hiệu quả và chất lượng của ngành sản xuất hiện đại, đồng thời cung cấp các thành phần cơ bản đáng tin cậy cho-thiết bị cao cấp và sản phẩm cuối cùng.
